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Quando il prezzo della benzina aumenta, l’attenzione si concentra quasi sempre sul costo del petrolio greggio. Eppure, fra il barile acquistato sul mercato e il carburante venduto al distributore si trova un’industria che richiede investimenti miliardari, grandi quantità di energia, personale specializzato e impianti capaci di funzionare ininterrottamente per lunghi periodi.

Una raffineria non si limita a separare il petrolio nelle sue componenti, ma deve trasformare le frazioni meno richieste in prodotti di maggior valore, rimuovere impurità e preparare miscele che rispettino precise caratteristiche tecniche. Ogni lavorazione richiede apparecchiature, calore, elettricità, catalizzatori e spesso idrogeno, utilizzato soprattutto per eliminare lo zolfo e trattare gli idrocarburi più pesanti.

Anche il tipo di petrolio acquistato influenza i costi. Un greggio leggero e povero di zolfo è generalmente più semplice da lavorare, mentre uno pesante e ricco di impurità può richiedere trattamenti molto più impegnativi. Quest’ultimo, però, può essere venduto a un prezzo inferiore, diventando conveniente per una raffineria dotata delle apparecchiature necessarie. La capacità di trattare greggi differenti rappresenta quindi un vantaggio industriale, ma richiede investimenti considerevoli.

Per comprendere le dimensioni di questa industria basta osservare il complesso di Jamnagar, in India, gestito da Reliance Industries. Con una capacità dichiarata di circa 1,4 milioni di barili al giorno, può teoricamente lavorare oltre 220 milioni di litri di petrolio ogni 24 ore. Si tratta di una quantità enorme, equivalente a più di 500 milioni di barili all’anno se gli impianti funzionassero continuamente alla capacità nominale.

Ma quanto guadagna una raffineria trasformando tutto questo petrolio? Gli operatori utilizzano diversi indicatori, fra cui il crack spread, che confronta il valore dei carburanti ottenuti con quello del greggio impiegato. In una versione semplificata, chiamata 3-2-1, si considera il valore di due barili di benzina e uno di gasolio rispetto al costo di tre barili di petrolio.

Immaginiamo che questo margine teorico sia di 20 dollari per barile. Una raffineria capace di lavorare 100.000 barili al giorno avrebbe un margine lordo indicativo di 2 milioni di dollari quotidiani, pari a circa 730 milioni di dollari in un anno di funzionamento continuo. Non si tratta però dell’utile: da questa cifra devono ancora essere sottratti i costi di energia, idrogeno, personale, manutenzione, catalizzatori, ammortamenti e altre spese operative. Inoltre, il margine cambia continuamente in funzione dei prezzi del petrolio e dei prodotti raffinati.

Un’altra voce economica importante riguarda le fermate degli impianti. Le raffinerie devono periodicamente interrompere alcune lavorazioni per effettuare controlli, sostituire apparecchiature e svolgere manutenzioni che non possono essere eseguite durante il funzionamento. Secondo l’Energy Information Administration statunitense, le grandi fermate programmate possono richiedere uno o due anni di preparazione e mantenere fuori servizio alcune unità per settimane.

Per comprendere il loro peso economico, una colonna di distillazione con capacità di 200.000 barili al giorno, ferma per un mese, rende indisponibile una capacità teorica di lavorazione di 6 milioni di barili. Non significa necessariamente perdere tutta quella produzione, perché scorte e altre unità possono compensare una parte del fermo, ma mostra quanto siano importanti l’affidabilità degli impianti e la programmazione della manutenzione.

Il prezzo finale dei carburanti nasce dunque da una catena economica molto più articolata del semplice acquisto del petrolio. Raffinazione, trasporto, stoccaggio, distribuzione, imposte e margini commerciali contribuiscono in misura diversa al prezzo pagato dal consumatore.

La raffineria rappresenta uno dei passaggi industriali più complessi di questa catena: una fabbrica nella quale la redditività dipende dalla qualità della materia prima, dalla tecnologia disponibile, dal costo dell’energia e dalla capacità di mantenere in funzione impianti enormi. Trasformare il petrolio significa quindi non soltanto ottenere carburanti, ma gestire ogni giorno un delicato equilibrio fra chimica, ingegneria ed economia.

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Grandi Numeri, Grandi Impatti – Volume 2: Energia

Capitolo 03.07 – Dal greggio ai carburanti.

Perché il latte fresco deve essere conservato in frigorifero, mentre quello UHT può rimanere per mesi nella dispensa? E come fanno le verdure surgelate, le conserve e tanti altri alimenti a mantenersi commestibili molto più a lungo rispetto ai prodotti freschi?

La risposta si trova nelle tecnologie di conservazione alimentare, che permettono di rallentare o impedire i processi responsabili del deterioramento del cibo, senza necessariamente aggiungere conservanti chimici.

Uno dei metodi più diffusi è la pastorizzazione, che utilizza il calore per ridurre la presenza di microrganismi potenzialmente pericolosi e di quelli responsabili delle alterazioni. Il trattamento non rende sterile l’alimento, ma ne migliora la sicurezza e ne prolunga la durata, generalmente mantenendo la necessità della refrigerazione.

Il trattamento UHT, invece, porta il latte a temperature molto elevate per pochi secondi. Insieme al confezionamento asettico, che impedisce nuove contaminazioni, permette di ottenere un prodotto commercialmente sterile, capace di conservarsi per mesi a temperatura ambiente finché la confezione rimane integra.

Il freddo segue un principio diverso. La refrigerazione rallenta la proliferazione microbica e le reazioni di deterioramento, mentre il congelamento blocca la crescita dei microrganismi senza necessariamente eliminarli. Ecco perché anche un alimento surgelato deve essere conservato correttamente e non può essere considerato sterile.

Esistono poi tecnologie meno evidenti. Il confezionamento sottovuoto elimina gran parte dell’aria dalla confezione, mentre quello in atmosfera modificata sostituisce l’aria con una miscela di gas selezionata in base al prodotto. Queste tecniche possono rallentare alcuni fenomeni di deterioramento, ma non eliminano automaticamente la necessità del frigorifero.

Tutte queste tecnologie hanno trasformato profondamente la nostra alimentazione. Permettono di trasportare il cibo su grandi distanze, renderlo disponibile durante tutto l’anno e ridurre le perdite dovute al deterioramento.

Naturalmente, ogni trattamento presenta compromessi: consumi energetici, costi industriali e possibili modifiche al sapore, alla consistenza o ad alcune proprietà nutrizionali. Prolungare la conservazione non significa quindi ottenere automaticamente un prodotto migliore sotto ogni aspetto.

La cosa sorprendente è che molti alimenti possono conservarsi per mesi non grazie a sostanze aggiunte, ma grazie al controllo di temperatura, microrganismi e confezionamento.

Nel Volume 1, Cibo e agricoltura, della collana Grandi Numeri, Grandi Impatti, esploriamo le tecnologie che trasformano e conservano gli alimenti, raccontando i processi industriali che si nascondono dietro i prodotti di ogni giorno.

Il volume è disponibile anche gratuitamente in PDF.

#GNGI #CiboEAgricoltura #ConservazioneAlimentare #IndustriaAlimentare #TecnologiaAlimentare

Immaginiamo che domani venga scoperto un enorme giacimento di rame, litio o nichel, abbastanza ricco da soddisfare una parte importante della domanda industriale. La notizia farebbe probabilmente il giro del mondo, soprattutto in un periodo in cui molti Paesi cercano di assicurarsi le materie prime necessarie per batterie, reti elettriche e nuove tecnologie. Ma quanto tempo passerebbe prima di poter utilizzare quei metalli?

Molto più di quanto si potrebbe pensare. Secondo un’analisi dell’Agenzia internazionale dell’energia, i grandi progetti minerari entrati in produzione tra il 2010 e il 2019 hanno richiesto mediamente oltre 16 anni dalla scoperta alla prima produzione. Più di dodici anni sono stati dedicati all’esplorazione e agli studi di fattibilità, seguiti da circa quattro o cinque anni per la costruzione degli impianti.

Il motivo è che scoprire un giacimento non significa ancora sapere quanto materiale sia realmente recuperabile. Occorre effettuare perforazioni, analizzare campioni, ricostruire la distribuzione dei minerali nel sottosuolo e verificare se esistono tecnologie capaci di separarli dalla roccia in modo economicamente sostenibile. Un deposito apparentemente ricchissimo può rivelarsi difficile da sfruttare perché troppo profondo, perché contiene impurità problematiche o perché il trattamento richiederebbe costi eccessivi.

Superata questa fase, bisogna progettare e realizzare la miniera. Servono strade, collegamenti elettrici, disponibilità d’acqua, macchinari, impianti di trattamento e strutture per gestire i materiali residui. Occorre inoltre ottenere le autorizzazioni e valutare gli effetti sull’ambiente e sulle comunità locali. Sono investimenti enormi, da sostenere quando ancora non si è venduto un solo chilogrammo di metallo.

E persino quando la miniera entra finalmente in funzione, il lavoro non è concluso. Il minerale estratto deve essere lavorato e spesso trasformato in un concentrato, che può essere spedito a una raffineria situata dall’altra parte del mondo. La prima produzione, inoltre, non coincide necessariamente con il raggiungimento della piena capacità dell’impianto.

Questa distanza fra scoperta e produzione ha conseguenze che vanno ben oltre il settore minerario. Se la domanda mondiale di un metallo cresce rapidamente, non basta aumentare gli investimenti per ottenere immediatamente nuove forniture. Le decisioni prese oggi possono produrre risultati industriali soltanto molti anni dopo, quando prezzi, tecnologie e necessità del mercato potrebbero essere già cambiati.

È anche per questo che la disponibilità delle materie prime è diventata una questione strategica per governi e imprese. Avere un giacimento nel proprio territorio non equivale ad avere il materiale disponibile per le proprie fabbriche. Fra le due condizioni esiste un’intera catena industriale, fatta di conoscenze, infrastrutture, competenze, investimenti e soprattutto tempo.

Nel terzo volume di Grandi numeri, grandi impatti, dedicato alle Materie prime, raccontiamo proprio questi passaggi: come una risorsa naturale diventa un materiale realmente utilizzabile e quali costi, trasformazioni e conseguenze si nascondono dietro i prodotti che impieghiamo ogni giorno.

#GrandiNumeriGrandiImpatti #MateriePrime #Miniere #Industria #Economia #RisorseNaturali

Quando pensiamo a una raffineria, immaginiamo soprattutto la produzione di benzina e gasolio per le automobili. In realtà, dal petrolio greggio si ricavano numerosi prodotti destinati a impieghi molto differenti, dai carburanti per aerei alle materie prime per l’industria chimica, fino ai bitumi utilizzati nella costruzione delle strade.

La ragione di questa varietà si trova nella composizione stessa del petrolio, che contiene migliaia di sostanze con proprietà differenti. Durante la distillazione, queste vengono separate in frazioni secondo i loro intervalli di ebollizione, ma i prodotti commerciali richiedono ulteriori trattamenti e miscelazioni per raggiungere le caratteristiche necessarie al loro utilizzo.

La benzina, per esempio, deve garantire un comportamento controllato durante la combustione nei motori ad accensione comandata. Una proprietà fondamentale è il numero di ottano, che misura la resistenza del carburante alla detonazione indesiderata. Il gasolio, utilizzato nei motori diesel, deve invece possedere caratteristiche di accensione differenti, descritte fra l’altro dal numero di cetano. Non si tratta quindi di due versioni dello stesso carburante, ma di prodotti progettati per funzionare in motori che sfruttano principi di accensione diversi.

Il carburante per gli aerei a turbina presenta esigenze ancora differenti. Il jet fuel, generalmente appartenente alla famiglia dei cheroseni, deve conservare proprietà adeguate anche alle basse temperature incontrate durante il volo, oltre a rispettare requisiti rigorosi di purezza e sicurezza. Una contaminazione che potrebbe causare problemi relativamente limitati in altri impieghi può avere conseguenze molto più gravi in un sistema aeronautico, motivo per cui controlli e tracciabilità accompagnano il prodotto fino al rifornimento dell’aereo.

Ma le raffinerie non producono soltanto carburanti per i trasporti. Il GPL viene impiegato per riscaldamento, cucina e applicazioni industriali, mentre la nafta rappresenta una materia prima importante per la petrolchimica, dalla quale derivano numerosi prodotti utilizzati nella fabbricazione di materiali plastici e sostanze chimiche. Anche i residui più pesanti possono trovare impiego nella produzione di bitumi, lubrificanti e combustibili industriali.

Le dimensioni di questa industria emergono osservando i dati europei. Secondo Eurostat, nel 2024 le raffinerie dell’Unione europea hanno prodotto complessivamente circa 543,7 milioni di tonnellate equivalenti di petrolio di prodotti petroliferi. Di queste, 215,7 milioni riguardavano gasolio e diesel, contro 104,3 milioni di benzine per motori. La produzione energetica dei distillati destinati prevalentemente ai motori diesel risultava quindi più che doppia rispetto a quella delle benzine.

Questi numeri mostrano quanto la raffinazione sia condizionata dalle esigenze dei diversi mercati. Una raffineria deve trovare continuamente un equilibrio fra le caratteristiche del greggio disponibile, le possibilità dei propri impianti e la domanda di prodotti finali. Non può semplicemente decidere di trasformare tutto il petrolio in benzina oppure in carburante per aerei, perché ogni trasformazione incontra limiti tecnici, energetici ed economici.

Dietro la parola «carburante» si nasconde dunque un’intera famiglia di prodotti industriali, ciascuno con proprietà, controlli e destinazioni differenti. La capacità di ricavarli da una materia prima comune, adattandone composizione e caratteristiche, è uno degli aspetti più interessanti della moderna industria petrolifera.

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Grandi Numeri, Grandi Impatti – Volume 2: Energia

Capitolo 03.07 – Dal greggio ai carburanti.

Il 17 ottobre ho visitato la Lawer di Cossato nell’ambito di Fabbriche Aperte Piemonte, l’iniziativa che permette di entrare nelle aziende e conoscere da vicino il loro lavoro. La visita ha offerto uno sguardo su un ciclo produttivo completo, in cui progettazione, lavorazioni meccaniche, assemblaggio, automazione e collaudo concorrono alla realizzazione di sistemi di pesatura e dosaggio industriale.

Fondata nel 1970, Lawer sviluppa macchine per pesare e dosare automaticamente prodotti in polvere e liquidi, utilizzati in settori che vanno dal tessile all’alimentare, dalla cosmetica alle vernici, fino alla gomma tecnica e agli pneumatici. È un’attività poco visibile a chi acquista i prodotti finiti, ma riguarda un passaggio essenziale della loro fabbricazione: introdurre le quantità richieste dei diversi ingredienti, rispettando le esigenze del processo produttivo.

Una ricetta industriale deve poter essere eseguita ripetutamente. Il dosaggio influisce sulla composizione del prodotto e sulla regolarità delle lavorazioni successive; per questo la macchina deve unire precisione nella pesatura e coordinamento delle operazioni. Dietro un risultato apparentemente semplice, come preparare una quantità prestabilita di materiale, si incontrano problemi meccanici, elettrici e informatici che richiedono competenze differenti.

La particolarità della Lawer è che l’intero ciclo di progettazione e produzione si svolge nella sede di Cossato. La scheda di Fabbriche Aperte descrive un percorso che parte dall’analisi delle esigenze del cliente e attraversa gli uffici tecnici, le lavorazioni meccaniche, l’assemblaggio e il collaudo, fino al supporto post-vendita. Questa continuità dà concretezza alla parola «costruttore»: significa seguire la trasformazione di una necessità produttiva in una macchina funzionante.

La parte meccanica merita particolare attenzione: Lawer produce una buona parte dei pezzi nella propria officina. Una parte consistente della macchina prende quindi forma all’interno dell’azienda, dove i disegni tecnici diventano componenti destinati al montaggio. Le competenze di chi progetta trovano un riscontro diretto nel lavoro di chi realizza i pezzi, affrontando le esigenze concrete delle lavorazioni, delle dimensioni e degli accoppiamenti.

Questa capacità produttiva interna è un elemento importante della completezza del ciclo. I componenti devono poter essere montati correttamente e svolgere il proprio compito insieme agli altri. Avere nello stesso stabilimento progettazione, officina e assemblaggio facilita il confronto sui dettagli costruttivi e sulle eventuali modifiche, mantenendo vicino chi definisce un pezzo a chi deve fabbricarlo e utilizzarlo nel montaggio.

Ogni fase pone domande alla successiva. Un progetto deve poter essere costruito e assemblato; i componenti devono lavorare insieme; il sistema di controllo deve comandarli secondo la sequenza prevista. Il collaudo verifica poi il comportamento dell’insieme. Riunire queste attività nello stesso stabilimento mette in relazione chi definisce la soluzione, chi realizza le parti e chi verifica il risultato finale.

Durante la visita è emerso con particolare evidenza il ruolo dell’automazione. I PLC, i controllori programmabili impiegati nelle macchine industriali, gestiscono le sequenze operative utilizzando le informazioni ricevute dai sensori e inviando comandi ai dispositivi. Il loro lavoro è strettamente legato alla meccanica: un’istruzione software deve tradursi in un’azione fisica, eseguita nelle condizioni e nel momento previsti.

La dimostrazione conclusiva dei dosatori ha mostrato il punto d’incontro fra queste competenze. Nel funzionamento della macchina si ritrovava il contributo dei diversi ruoli presentati durante il percorso: progettazione, costruzione, montaggio e controllo acquistavano un significato comune nell’operazione eseguita. È questo uno degli aspetti più interessanti della visita: poter osservare il risultato del lavoro e, insieme, riconoscere la preparazione delle persone che lo rendono possibile.

Il rapporto con la macchina continua anche dopo la consegna. Accanto alla produzione concentrata a Cossato, Lawer dispone di sedi estere di assistenza e post-vendita in Cina, Turchia e Stati Uniti. Il radicamento nel Biellese si accompagna così alla necessità di supportare sistemi utilizzati in contesti industriali e Paesi diversi.

La visita è arrivata mentre sto scrivendo il volume di Grandi Numeri, Grandi Impatti dedicato all’industria pesante. Vedere questo ciclo produttivo dal vivo offre un esempio concreto di ciò che spesso resta nascosto dietro il prodotto finito: per costruire una macchina servono persone capaci di affrontare problemi diversi e di far convergere il proprio lavoro sullo stesso risultato.

Fabbriche Aperte permette di conoscere anche questa dimensione del territorio. A Cossato, dietro i sistemi di dosaggio, c’è una realtà industriale che conserva e mette in pratica competenze lungo tutto il percorso, dall’idea iniziale alla verifica della macchina. Aprire gli stabilimenti ai visitatori dà visibilità a quel patrimonio di conoscenze e al lavoro quotidiano che lo mantiene vivo.

Riferimento per il profilo aziendale e il percorso produttivo: scheda Lawer sul sito Fabbriche Aperte Piemonte. Il racconto della visita e della dimostrazione è personale.

Un grande impianto solare si riconosce dalle file di pannelli, ma per capire come funziona bisogna guardare anche allo spazio che li circonda. Occorre scegliere come utilizzare il terreno, collegare il campo alla rete, gestire l’acqua e stabilire che cosa accadrà dopo decenni di esercizio. Se il progetto è agrivoltaico, a queste esigenze se ne aggiunge un’altra: mantenere un’attività agricola nello stesso spazio.

Un caso concreto si trova a Masserano, in provincia di Biella, in località Martinella. Qui il progetto di Ellomay Solar Italy Seven ha ottenuto nel novembre 2022 l’autorizzazione della Provincia, comprensiva delle valutazioni ambientali e delle relative prescrizioni. [1] La scheda provinciale riporta una potenza nominale di 54,77 megawatt: siamo quindi nell’ordine dei 55 MW, una scala molto diversa dai pochi kilowatt di un impianto domestico. [2] La descrizione progettuale ripresa dalla stampa indica invece 56,28 MW; i documenti consultati non consentono di stabilire se la differenza dipenda da revisioni del progetto o da diverse definizioni della potenza. [3]

Per capire quanto possa produrre, però, la potenza non basta. I megawatt descrivono una capacità istantanea; i megawattora misurano l’energia prodotta nel tempo. Per il progetto Martinella la stampa locale, riprendendo la documentazione del proponente, riporta una previsione superiore a 87.000 megawattora all’anno, cioè 87 milioni di kilowattora. È una stima progettuale, non una produzione già misurata. [3]

Come ordine di grandezza, dividendo questa energia per un consumo ipotetico di 3.000 kilowattora annui per famiglia si ottiene l’equivalente di circa 29.000 famiglie. Il confronto aiuta a leggere un numero altrimenti astratto, ma non significa che l’impianto alimenterà direttamente altrettante abitazioni, né che coprirà i loro consumi in ogni momento: la produzione solare varia durante la giornata e le stagioni. L’elettricità viene immessa in una rete che deve bilanciare continuamente produzione e domanda.

La particolarità dell’agrivoltaico riguarda invece il terreno. Nella descrizione del progetto Martinella compaiono pannelli su strutture che seguono il sole, pascolo ovino e coltivazioni di essenze mellifere, utili alle api. Sono attività previste dal progetto, delle quali non è qui documentata l’effettiva attuazione. [3] La parola «agrivoltaico» pone quindi una domanda concreta: come si organizzano pannelli e attività agricole affinché entrambe possano funzionare nel tempo?

In generale, l’altezza dei pannelli e la distanza tra le file devono essere scelte in funzione dell’attività agricola. Nelle configurazioni con moduli rialzati, lo spazio sottostante può consentire il passaggio degli animali o dei macchinari; tra le file restano spazi per il pascolo o le colture. Le dimensioni necessarie cambiano: far passare una pecora richiede meno altezza che lavorare con un trattore. Il GSE richiama proprio questa relazione tra altezza dei moduli e continuità delle attività agricole e zootecniche nelle regole per gli impianti ammessi agli incentivi. È un principio generale, non una verifica delle strutture realizzate a Martinella. [4] Occorre inoltre valutare quanta luce raggiunge le colture, la disponibilità d’acqua e la continuità dell’attività agricola nel tempo.

Anche il collegamento elettrico estende il progetto oltre il campo. Per Martinella le opere autorizzate coinvolgono più comuni e una connessione alla rete nell’area di Villarboit. [1] I pannelli sono la parte più visibile, ma cavidotti, cabine e stazioni elettriche sono necessari perché l’energia possa essere utilizzata.

Il rapporto con l’ambiente richiede altrettanta attenzione. Il sito è attiguo alla zona speciale di conservazione delle Baragge di Rovasenda, un sito della rete europea Natura 2000 destinato alla tutela di habitat e specie. L’autorizzazione prescrive, fra le altre misure, una zona umida e aree di baraggia, la brughiera caratteristica di questi territori, per complessivi 5,32 ettari, oltre a un corridoio ecologico di circa 0,90 ettari, una fascia che favorisce gli spostamenti della fauna. Ne impone il mantenimento anche dopo la dismissione: obblighi da realizzare e verificare, non benefici già dimostrati. [1]

C’è infine il tempo lungo. Il provvedimento richiama un funzionamento previsto di trent’anni e impone rimozione delle opere e ripristino del sito entro dodici mesi dalla cessazione della produzione, insieme a garanzie finanziarie. [1]

Il caso Martinella mostra quante attività debbano convivere dietro una distesa di pannelli. La produzione elettrica è una parte del risultato; contano anche l’agricoltura effettivamente praticata, la gestione del terreno e il rispetto degli impegni ambientali lungo tutta la vita dell’impianto. È su questi elementi che un progetto agrivoltaico può essere compreso e, nel tempo, valutato.

Fonti e riferimenti

[1] Provincia di Biella, Determinazione n. 1685 del 3 novembre 2022, «Progetto agrivoltaico Masserano – Ellomay Solar Italy Seven»: autorizzazione, valutazioni ambientali e prescrizioni.
Documento originale

[2] Provincia di Biella, elenco delle autorizzazioni uniche per impianti fotovoltaici, scheda 32_1 Ellomay; consultato il 18 ottobre 2026.
Registro provinciale

[3] Notizia Oggi, «Serre e animali crescono tra i pannelli: progetto di parco agrivoltaico a Masserano». Fonte giornalistica per la produzione annua stimata e la descrizione delle attività agricole previste, attribuite alla documentazione progettuale.
Articolo

[4] GSE, «Per accedere agli incentivi previsti dal DM Agrivoltaico, a quale altezza devono essere posizionati i moduli?». Riferimento generale al rapporto fra altezza dei moduli e continuità delle attività agricole e zootecniche; non attesta l’accesso del progetto Martinella agli incentivi.
Chiarimento GSE

Quando apriamo una confezione di latte, un barattolo di passata di pomodoro o un pacchetto di verdure surgelate, raramente pensiamo alle dimensioni degli impianti industriali che li hanno prodotti. Eppure, dietro questi alimenti quotidiani si nascondono macchine capaci di lavorare quantità impressionanti di materie prime.

Una riempitrice industriale Tetra Pak può arrivare a confezionare 40.000 unità all’ora, circa undici ogni secondo. Alcuni pastorizzatori raggiungono capacità di 60.000 litri di latte all’ora, mentre determinati tunnel industriali possono congelare fino a 30 tonnellate di patatine fritte nello stesso intervallo di tempo.

Sono numeri che raccontano quanto sia cambiata la trasformazione alimentare. Attività antichissime come macinare, cuocere, fermentare ed essiccare vengono oggi eseguite attraverso linee automatizzate, nelle quali decine di macchine devono lavorare in perfetta sincronizzazione.

Prima di diventare un prodotto confezionato, una materia prima viene selezionata, lavata, lavorata e sottoposta a controlli. Sensori ottici possono individuare difetti e corpi estranei, mentre sistemi automatici regolano temperature, pressioni e tempi di trattamento. A queste velocità, anche un errore di pochi minuti può coinvolgere migliaia di confezioni.

La trasformazione industriale permette di conservare gli alimenti più a lungo, distribuirli a grandi distanze e renderli disponibili durante tutto l’anno. Ma richiede anche energia, acqua, investimenti elevati e controlli rigorosi.

C’è poi un aspetto spesso trascurato: un alimento trasformato non è necessariamente ultraprocessato. Anche farina, yogurt, olio e verdure surgelate sono prodotti trasformati, pur avendo caratteristiche nutrizionali molto differenti.

Dietro una semplice confezione di cibo c’è quindi un sistema industriale molto più grande e complesso di quanto immaginiamo.

Nel Volume 1, Cibo e agricoltura, della collana Grandi Numeri, Grandi Impatti, raccontiamo come funzionano questi processi, quali risorse richiedono e come hanno trasformato il nostro modo di alimentarci.

Il volume è disponibile anche gratuitamente in PDF.

#GNGI #CiboEAgricoltura #IndustriaAlimentare #TecnologiaAlimentare #ProduzioneAlimentare

Quando apriamo una confezione di latte, un barattolo di passata di pomodoro o un pacchetto di verdure surgelate, raramente pensiamo alle dimensioni degli impianti industriali che li hanno prodotti. Eppure, dietro questi alimenti quotidiani si nascondono macchine capaci di lavorare quantità impressionanti di materie prime.

Una riempitrice industriale Tetra Pak può arrivare a confezionare 40.000 unità all’ora, circa undici ogni secondo. Alcuni pastorizzatori raggiungono capacità di 60.000 litri di latte all’ora, mentre determinati tunnel industriali possono congelare fino a 30 tonnellate di patatine fritte nello stesso intervallo di tempo.

Sono numeri che raccontano quanto sia cambiata la trasformazione alimentare. Attività antichissime come macinare, cuocere, fermentare ed essiccare vengono oggi eseguite attraverso linee automatizzate, nelle quali decine di macchine devono lavorare in perfetta sincronizzazione.

Prima di diventare un prodotto confezionato, una materia prima viene selezionata, lavata, lavorata e sottoposta a controlli. Sensori ottici possono individuare difetti e corpi estranei, mentre sistemi automatici regolano temperature, pressioni e tempi di trattamento. A queste velocità, anche un errore di pochi minuti può coinvolgere migliaia di confezioni.

La trasformazione industriale permette di conservare gli alimenti più a lungo, distribuirli a grandi distanze e renderli disponibili durante tutto l’anno. Ma richiede anche energia, acqua, investimenti elevati e controlli rigorosi.

C’è poi un aspetto spesso trascurato: un alimento trasformato non è necessariamente ultraprocessato. Anche farina, yogurt, olio e verdure surgelate sono prodotti trasformati, pur avendo caratteristiche nutrizionali molto differenti.

Dietro una semplice confezione di cibo c’è quindi un sistema industriale molto più grande e complesso di quanto immaginiamo.

Nel Volume 1, Cibo e agricoltura, della collana Grandi Numeri, Grandi Impatti, raccontiamo come funzionano questi processi, quali risorse richiedono e come hanno trasformato il nostro modo di alimentarci.

Il volume è disponibile anche gratuitamente in PDF.

#GNGI #CiboEAgricoltura #IndustriaAlimentare #TecnologiaAlimentare #ProduzioneAlimentare

Quando facciamo rifornimento, difficilmente pensiamo al percorso industriale che ha trasformato il petrolio in benzina o gasolio. Prima di arrivare al distributore, il greggio attraversa impianti nei quali temperature di centinaia di gradi, processi chimici e sofisticati sistemi di controllo permettono di ottenere carburanti con caratteristiche precise.

Il petrolio greggio è una miscela di moltissimi idrocarburi, molecole formate principalmente da carbonio e idrogeno. Le loro dimensioni e strutture determinano proprietà differenti, tra cui la temperatura di ebollizione. Inoltre, ogni giacimento produce un petrolio con caratteristiche proprie: alcuni greggi sono più leggeri, altri più viscosi o ricchi di zolfo, e queste differenze influenzano le lavorazioni necessarie.

La prima grande operazione effettuata in raffineria è la distillazione. Il greggio viene riscaldato fino a circa 340-370 °C e introdotto in una colonna metallica che può raggiungere alcune decine di metri di altezza. Al suo interno, i vapori caldi risalgono attraverso una successione di piatti orizzontali, incontrando i liquidi che scendono verso il fondo. Attraverso ripetute evaporazioni e condensazioni, le componenti si separano progressivamente secondo i loro intervalli di ebollizione.

Nella parte superiore vengono raccolte le frazioni più leggere, mentre a livelli inferiori si prelevano componenti destinati alla produzione di benzina, cherosene e gasolio. Sul fondo rimangono i residui più pesanti, che possono essere sottoposti a ulteriori lavorazioni. L’intero processo avviene continuamente, con il petrolio che entra nella colonna mentre le diverse frazioni vengono estratte.

La separazione, tuttavia, è soltanto una parte del lavoro. Per ottenere maggiori quantità di prodotti richiesti dal mercato, le raffinerie utilizzano processi come il cracking, che spezza le molecole più grandi in molecole più piccole, e il reforming, che ne modifica la struttura per migliorare alcune caratteristiche della benzina. Altri trattamenti impiegano idrogeno per rimuovere impurità come lo zolfo, mentre la miscelazione finale combina componenti differenti fino a ottenere carburanti conformi alle specifiche commerciali.

Ma quanto carburante si ricava effettivamente dal petrolio? Secondo i dati dell’Energy Information Administration, nel 2023 le raffinerie statunitensi hanno ottenuto mediamente da un barile di circa 159 litri di greggio circa 74 litri di benzina, 47 litri di distillati come il diesel e 17 litri di carburante per aerei, oltre a numerosi altri prodotti.

Curiosamente, il volume complessivo in uscita è stato di circa 170 litri, superiore a quello del petrolio iniziale. Questo fenomeno, chiamato processing gain, si verifica perché la trasformazione delle molecole pesanti produce materiali mediamente meno densi, che occupano un volume maggiore. Le quantità effettive dipendono comunque dal tipo di greggio e dalla configurazione della raffineria.

Una volta completate le lavorazioni, i carburanti vengono analizzati, immagazzinati e trasferiti verso depositi e reti di distribuzione, mantenendo sotto controllo la qualità durante ogni passaggio. La raffineria rappresenta così un collegamento fondamentale fra l’estrazione del petrolio e il suo impiego quotidiano, trasformando una materia prima naturale dalla composizione variabile in prodotti industriali con caratteristiche definite.

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GNGI – Guida a Non Grandi Idee

Dal volume «Energia», capitolo 03.07 – Dal greggio ai carburanti.

Quando facciamo rifornimento, difficilmente pensiamo al percorso industriale che ha trasformato il petrolio in benzina o gasolio. Prima di arrivare al distributore, il greggio attraversa impianti nei quali temperature di centinaia di gradi, processi chimici e sofisticati sistemi di controllo permettono di ottenere carburanti con caratteristiche precise.

Il petrolio greggio è una miscela di moltissimi idrocarburi, molecole formate principalmente da carbonio e idrogeno. Le loro dimensioni e strutture determinano proprietà differenti, tra cui la temperatura di ebollizione. Inoltre, ogni giacimento produce un petrolio con caratteristiche proprie: alcuni greggi sono più leggeri, altri più viscosi o ricchi di zolfo, e queste differenze influenzano le lavorazioni necessarie.

La prima grande operazione effettuata in raffineria è la distillazione. Il greggio viene riscaldato fino a circa 340-370 °C e introdotto in una colonna metallica che può raggiungere alcune decine di metri di altezza. Al suo interno, i vapori caldi risalgono attraverso una successione di piatti orizzontali, incontrando i liquidi che scendono verso il fondo. Attraverso ripetute evaporazioni e condensazioni, le componenti si separano progressivamente secondo i loro intervalli di ebollizione.

Nella parte superiore vengono raccolte le frazioni più leggere, mentre a livelli inferiori si prelevano componenti destinati alla produzione di benzina, cherosene e gasolio. Sul fondo rimangono i residui più pesanti, che possono essere sottoposti a ulteriori lavorazioni. L’intero processo avviene continuamente, con il petrolio che entra nella colonna mentre le diverse frazioni vengono estratte.

La separazione, tuttavia, è soltanto una parte del lavoro. Per ottenere maggiori quantità di prodotti richiesti dal mercato, le raffinerie utilizzano processi come il cracking, che spezza le molecole più grandi in molecole più piccole, e il reforming, che ne modifica la struttura per migliorare alcune caratteristiche della benzina. Altri trattamenti impiegano idrogeno per rimuovere impurità come lo zolfo, mentre la miscelazione finale combina componenti differenti fino a ottenere carburanti conformi alle specifiche commerciali.

Ma quanto carburante si ricava effettivamente dal petrolio? Secondo i dati dell’Energy Information Administration, nel 2023 le raffinerie statunitensi hanno ottenuto mediamente da un barile di circa 159 litri di greggio circa 74 litri di benzina, 47 litri di distillati come il diesel e 17 litri di carburante per aerei, oltre a numerosi altri prodotti.

Curiosamente, il volume complessivo in uscita è stato di circa 170 litri, superiore a quello del petrolio iniziale. Questo fenomeno, chiamato processing gain, si verifica perché la trasformazione delle molecole pesanti produce materiali mediamente meno densi, che occupano un volume maggiore. Le quantità effettive dipendono comunque dal tipo di greggio e dalla configurazione della raffineria.

Una volta completate le lavorazioni, i carburanti vengono analizzati, immagazzinati e trasferiti verso depositi e reti di distribuzione, mantenendo sotto controllo la qualità durante ogni passaggio. La raffineria rappresenta così un collegamento fondamentale fra l’estrazione del petrolio e il suo impiego quotidiano, trasformando una materia prima naturale dalla composizione variabile in prodotti industriali con caratteristiche definite.

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Dal volume «Energia», capitolo 03.07 – Dal greggio ai carburanti.

Ogni anno chiediamo ai terreni agricoli di produrre enormi quantità di cereali, ortaggi, frutta e mangimi. Per ottenere questi raccolti utilizziamo macchinari, fertilizzanti, acqua e prodotti per la protezione delle colture. Ma il terreno è anche un sistema biologico complesso, nel quale vivono microrganismi, funghi, insetti e altri organismi che contribuiscono alla fertilità e alla disponibilità dei nutrienti.

L’agricoltura rigenerativa nasce dall’idea che le attività agricole possano contribuire a mantenere e, dove necessario, migliorare le condizioni del suolo, attraverso una gestione attenta delle coltivazioni. Negli ultimi anni questo approccio ha attirato l’interesse di agricoltori, industrie alimentari e grandi distributori, che hanno iniziato a inserirlo nei propri programmi di produzione e approvvigionamento.

Ma che cosa cambia concretamente in un campo coltivato?

Una delle pratiche più diffuse è la rotazione delle colture. Coltivare ogni anno la stessa specie può favorire l’accumulo di determinati parassiti e impoverire la disponibilità di alcuni nutrienti. Alternare cereali, leguminose e altre coltivazioni permette di diversificare le esigenze nutritive e interrompere alcuni cicli biologici. Le leguminose, grazie alla collaborazione con batteri presenti nelle radici, possono inoltre fissare l’azoto atmosferico, contribuendo alla fertilità del terreno.

Un’altra tecnica consiste nel mantenere il suolo coperto anche nei periodi che separano due colture principali. Si utilizzano piante seminate appositamente, chiamate colture di copertura, che proteggono la superficie dall’erosione provocata dalla pioggia e dal vento. Le loro radici contribuiscono alla struttura del terreno e, quando la vegetazione viene restituita al suolo, possono apportare sostanza organica.

Anche le lavorazioni meccaniche possono cambiare. L’aratura tradizionale rivolta e rimescola il terreno, facilitando alcune operazioni agricole, ma richiede carburante e può accelerare la perdita di sostanza organica in determinate condizioni. Ridurre la profondità e la frequenza delle lavorazioni permette di risparmiare energia e limitare il disturbo della struttura del suolo. La semina su sodo, per esempio, consente di seminare direttamente nel terreno senza un’aratura preliminare, utilizzando macchine specifiche.

Queste tecniche comportano però investimenti e difficoltà operative. Le colture di copertura richiedono sementi, tempo e talvolta acqua aggiuntiva. La semina su sodo necessita di attrezzature adeguate e può rendere più complesso il controllo delle infestanti. In alcune aziende questo problema viene affrontato anche attraverso l’impiego di erbicidi, che possono essere incompatibili con le regole dell’agricoltura biologica.

Per questo un’azienda che adotta pratiche rigenerative non è necessariamente biologica. I due approcci possono condividere molte tecniche, ma seguono criteri differenti.

Un altro obiettivo importante riguarda la sostanza organica del suolo, che contribuisce a trattenere acqua, sostenere l’attività biologica e migliorare alcune proprietà fisiche del terreno. Aumentarla può rendere un campo più resistente a periodi di siccità e precipitazioni intense, anche se i risultati dipendono dal clima, dal tipo di suolo e dalla gestione precedente.

La sostanza organica contiene inoltre carbonio. Da qui nasce l’interesse per la possibilità di immagazzinare nel terreno una parte del carbonio sottratto all’atmosfera attraverso la fotosintesi. Il fenomeno è reale, ma la quantità accumulabile varia molto e non cresce indefinitamente. Inoltre, un cambiamento nelle pratiche agricole può provocare la perdita di una parte del carbonio precedentemente immagazzinato.

Anche gli effetti economici meritano attenzione. Ridurre le lavorazioni può diminuire i consumi di carburante e le ore di utilizzo dei trattori, mentre introdurre nuove colture e attrezzature può aumentare i costi iniziali. I benefici sulla fertilità e sulla stabilità delle rese possono richiedere diversi anni per manifestarsi, e non tutte le aziende ottengono gli stessi risultati.

C’è poi un problema di definizione. A differenza dell’agricoltura biologica, disciplinata da norme europee e sottoposta a certificazione obbligatoria, l’agricoltura rigenerativa non possiede ancora una definizione giuridica universalmente condivisa. Aziende e programmi privati possono utilizzare criteri differenti, rendendo difficile confrontare i risultati o stabilire quanta superficie agricola mondiale sia effettivamente gestita secondo questi principi.

La questione decisiva riguarda quindi ciò che accade concretamente nei campi. Misurare l’evoluzione della sostanza organica, l’erosione, il consumo d’acqua, la biodiversità, le rese e i costi permette di valutare gli effetti delle pratiche adottate.

L’agricoltura rigenerativa offre strumenti interessanti per affrontare problemi reali, come il degrado del suolo e la vulnerabilità delle coltivazioni agli eventi climatici estremi. Il suo contributo dipende dalle condizioni locali, dalle tecniche utilizzate e dalla capacità di mantenerle nel tempo.

La sfida è riuscire a produrre quantità sufficienti di alimenti conservando la fertilità dei terreni dai quali dipendono i raccolti futuri. Per riuscirci servono conoscenze agronomiche, investimenti e risultati verificabili.

Nel Volume 1, Cibo e agricoltura, della collana Grandi Numeri, Grandi Impatti, approfondiamo l’agricoltura biologica, integrata e rigenerativa, confrontandone pratiche, diffusione, produttività, costi e conseguenze ambientali.

Il volume è disponibile anche gratuitamente in PDF.

#GNGI #AgricolturaRigenerativa #Agricoltura #CiboEAgricoltura #FertilitàDelSuolo #Sostenibilità #Ambiente

Ogni anno chiediamo ai terreni agricoli di produrre enormi quantità di cereali, ortaggi, frutta e mangimi. Per ottenere questi raccolti utilizziamo macchinari, fertilizzanti, acqua e prodotti per la protezione delle colture. Ma il terreno è anche un sistema biologico complesso, nel quale vivono microrganismi, funghi, insetti e altri organismi che contribuiscono alla fertilità e alla disponibilità dei nutrienti.

L’agricoltura rigenerativa nasce dall’idea che le attività agricole possano contribuire a mantenere e, dove necessario, migliorare le condizioni del suolo, attraverso una gestione attenta delle coltivazioni. Negli ultimi anni questo approccio ha attirato l’interesse di agricoltori, industrie alimentari e grandi distributori, che hanno iniziato a inserirlo nei propri programmi di produzione e approvvigionamento.

Ma che cosa cambia concretamente in un campo coltivato?

Una delle pratiche più diffuse è la rotazione delle colture. Coltivare ogni anno la stessa specie può favorire l’accumulo di determinati parassiti e impoverire la disponibilità di alcuni nutrienti. Alternare cereali, leguminose e altre coltivazioni permette di diversificare le esigenze nutritive e interrompere alcuni cicli biologici. Le leguminose, grazie alla collaborazione con batteri presenti nelle radici, possono inoltre fissare l’azoto atmosferico, contribuendo alla fertilità del terreno.

Un’altra tecnica consiste nel mantenere il suolo coperto anche nei periodi che separano due colture principali. Si utilizzano piante seminate appositamente, chiamate colture di copertura, che proteggono la superficie dall’erosione provocata dalla pioggia e dal vento. Le loro radici contribuiscono alla struttura del terreno e, quando la vegetazione viene restituita al suolo, possono apportare sostanza organica.

Anche le lavorazioni meccaniche possono cambiare. L’aratura tradizionale rivolta e rimescola il terreno, facilitando alcune operazioni agricole, ma richiede carburante e può accelerare la perdita di sostanza organica in determinate condizioni. Ridurre la profondità e la frequenza delle lavorazioni permette di risparmiare energia e limitare il disturbo della struttura del suolo. La semina su sodo, per esempio, consente di seminare direttamente nel terreno senza un’aratura preliminare, utilizzando macchine specifiche.

Queste tecniche comportano però investimenti e difficoltà operative. Le colture di copertura richiedono sementi, tempo e talvolta acqua aggiuntiva. La semina su sodo necessita di attrezzature adeguate e può rendere più complesso il controllo delle infestanti. In alcune aziende questo problema viene affrontato anche attraverso l’impiego di erbicidi, che possono essere incompatibili con le regole dell’agricoltura biologica.

Per questo un’azienda che adotta pratiche rigenerative non è necessariamente biologica. I due approcci possono condividere molte tecniche, ma seguono criteri differenti.

Un altro obiettivo importante riguarda la sostanza organica del suolo, che contribuisce a trattenere acqua, sostenere l’attività biologica e migliorare alcune proprietà fisiche del terreno. Aumentarla può rendere un campo più resistente a periodi di siccità e precipitazioni intense, anche se i risultati dipendono dal clima, dal tipo di suolo e dalla gestione precedente.

La sostanza organica contiene inoltre carbonio. Da qui nasce l’interesse per la possibilità di immagazzinare nel terreno una parte del carbonio sottratto all’atmosfera attraverso la fotosintesi. Il fenomeno è reale, ma la quantità accumulabile varia molto e non cresce indefinitamente. Inoltre, un cambiamento nelle pratiche agricole può provocare la perdita di una parte del carbonio precedentemente immagazzinato.

Anche gli effetti economici meritano attenzione. Ridurre le lavorazioni può diminuire i consumi di carburante e le ore di utilizzo dei trattori, mentre introdurre nuove colture e attrezzature può aumentare i costi iniziali. I benefici sulla fertilità e sulla stabilità delle rese possono richiedere diversi anni per manifestarsi, e non tutte le aziende ottengono gli stessi risultati.

C’è poi un problema di definizione. A differenza dell’agricoltura biologica, disciplinata da norme europee e sottoposta a certificazione obbligatoria, l’agricoltura rigenerativa non possiede ancora una definizione giuridica universalmente condivisa. Aziende e programmi privati possono utilizzare criteri differenti, rendendo difficile confrontare i risultati o stabilire quanta superficie agricola mondiale sia effettivamente gestita secondo questi principi.

La questione decisiva riguarda quindi ciò che accade concretamente nei campi. Misurare l’evoluzione della sostanza organica, l’erosione, il consumo d’acqua, la biodiversità, le rese e i costi permette di valutare gli effetti delle pratiche adottate.

L’agricoltura rigenerativa offre strumenti interessanti per affrontare problemi reali, come il degrado del suolo e la vulnerabilità delle coltivazioni agli eventi climatici estremi. Il suo contributo dipende dalle condizioni locali, dalle tecniche utilizzate e dalla capacità di mantenerle nel tempo.

La sfida è riuscire a produrre quantità sufficienti di alimenti conservando la fertilità dei terreni dai quali dipendono i raccolti futuri. Per riuscirci servono conoscenze agronomiche, investimenti e risultati verificabili.

Nel Volume 1, Cibo e agricoltura, della collana Grandi Numeri, Grandi Impatti, approfondiamo l’agricoltura biologica, integrata e rigenerativa, confrontandone pratiche, diffusione, produttività, costi e conseguenze ambientali.

Il volume è disponibile anche gratuitamente in PDF.

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L’Europa produce automobili, macchinari e tecnologie avanzate. Eppure, per molte risorse indispensabili alle sue industrie, dipende dalle importazioni.

Nel 2025, secondo Eurostat, il consumo interno di materiali dell’Unione europea era di 13,7 tonnellate per abitante. Oltre metà era costituita da minerali non metallici, come sabbia, ghiaia e calcare.

Ma per i metalli la situazione cambia.

Nelle statistiche Eurostat, le importazioni rappresentavano circa il 3% dell’input di minerali non metallici, contro il 51% di quelli metallici.

Il problema non riguarda soltanto le miniere. Un minerale può essere estratto in un paese, raffinato in un altro e trasformato altrove.

Il regolamento europeo del 2024 individua 34 materie prime critiche, di cui 17 strategiche. Per alcune, la dipendenza da pochi paesi è particolarmente elevata.

E il riciclo?

Nel 2024 soltanto il 12,2% dei materiali utilizzati nell’economia europea proveniva da materia riciclata. Per alcuni metalli il contributo è maggiore, ma molti materiali rimangono per decenni negli edifici, nelle reti e nei macchinari prima di poter essere recuperati.

L’autonomia europea non dipende soltanto dalle miniere: servono anche impianti di raffinazione, fornitori diversificati e sistemi efficienti di recupero.

Ne parliamo nel Volume 3 – Materie prime di Grandi Numeri, Grandi Impatti.

PDF gratuito su www.gngi.it

#GrandiNumeriGrandiImpatti #MateriePrime #Europa #IndustriaEuropea #EconomiaCircolare

L’Europa produce automobili, macchinari e tecnologie avanzate. Eppure, per molte risorse indispensabili alle sue industrie, dipende dalle importazioni.

Nel 2025, secondo Eurostat, il consumo interno di materiali dell’Unione europea era di 13,7 tonnellate per abitante. Oltre metà era costituita da minerali non metallici, come sabbia, ghiaia e calcare.

Ma per i metalli la situazione cambia.

Nelle statistiche Eurostat, le importazioni rappresentavano circa il 3% dell’input di minerali non metallici, contro il 51% di quelli metallici.

Il problema non riguarda soltanto le miniere. Un minerale può essere estratto in un paese, raffinato in un altro e trasformato altrove.

Il regolamento europeo del 2024 individua 34 materie prime critiche, di cui 17 strategiche. Per alcune, la dipendenza da pochi paesi è particolarmente elevata.

E il riciclo?

Nel 2024 soltanto il 12,2% dei materiali utilizzati nell’economia europea proveniva da materia riciclata. Per alcuni metalli il contributo è maggiore, ma molti materiali rimangono per decenni negli edifici, nelle reti e nei macchinari prima di poter essere recuperati.

L’autonomia europea non dipende soltanto dalle miniere: servono anche impianti di raffinazione, fornitori diversificati e sistemi efficienti di recupero.

Ne parliamo nel Volume 3 – Materie prime di Grandi Numeri, Grandi Impatti.

PDF gratuito su www.gngi.it

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